Widziałem jak firmy, poszukując najlepszego rozwiązania, tworzyły skomplikowane dokumenty zawierające wszystkie możliwe wymagania. Kończyło się to na paraliżu wywołanym nadmiernym analizowaniem. W pogoni za perfekcyjnym wdrożeniem uwzględniającym wszystkie bardziej lub mniej potrzebnych funkcjonalności, firmy zapędzają się w ślepy zaułek, zanim jeszcze rozpoczną pracę nad wdrożeniem. To droga donikąd - mówi Jon Christensen w rozmowie o nowoczesnych systemach ERP i APS.
Produkcja.Expert: Cyfryzacja staje się dzisiaj słowem – kluczem. Firmy analityczne alarmują, że brak inwestycji w nowe technologie, bardzo utrudni funkcjonowanie przedsiębiorstwom na rynku, twierdzą wręcz, że część z nich może nawet zniknąć z rynku. Na jakim etapie digitalizacji są w tej chwili firmy produkcyjne? Jakie są największe wyzwania, z którymi mierzą się dzisiaj firmy w obszarach IT i cyfryzacji?
Jon Christensen: Nowe koncepcje cyfryzacji dają ogromne możliwości, jednak firmy znajdują się dopiero na początku procesu digitalizacji. Nie oznacza to oczywiście, że cyfryzacja jest mrzonką. W miarę rozwoju rewolucji technologicznej, która w przedsiębiorstwach produkcyjnych odbywa się pod hasłem „Przemysł 4.0”, rozwiązania IT stają się coraz bardziej złożone i zaawansowane. Dzieje się tak nie bez powodu. Jednym z elementów Przemysłu 4.0 jest komunikacja „wszystkiego ze wszystkim”, co sprawia, że mamy do czynienia z ogromnym wzrostem liczby danych produkcyjnych. To otwiera drogę dla systemów IT, które pozwalają na podejmowanie bardziej świadomych decyzji i optymalizację procesów produkcyjnych. Jeśli połączymy dane z maszyn z zewnętrznymi zbiorami informacji pochodzącymi np. od dostawców i klientów oraz z aktualnymi informacjami dotyczących choćby trendów rynkowych czy realizacji własnych celów biznesowych, to podejmowane decyzje będą bardziej trafne. Jednak do tego zaawansowane rozwiązania analityczne są niezbędne.
Jaką strategię firmy powinny obrać wdrażając takie technologie?
Technologiczna transformacja może przynieść wiele korzyści, ale wciąż pozostaje pytanie: jak rozwijać firmę, by nadążyła ona za tempem narzuconym przez konkurencję lub też sama je narzucała. Wybór rozwiązania, od którego powinno się rozpocząć cyfryzację nie jest prosty. Tak samo, jak podjęcie decyzji o kolejnych wdrożeniach. Wynika to ze wzajemnej zależności kluczowych obszarów wymagających cyfryzacji. Digitalizacja to proces znacząco trudniejszy i bardziej złożony niż wybór oprogramowania czy konkretnej funkcjonalności. Moim zdaniem, podejmowanie niewielkich kroków we wszystkich kierunkach jednocześnie może być bardziej satysfakcjonujące niż skoncentrowanie się na jednym obszarze. Wybierając tę drugą drogę, w pewnym momencie dojdziemy do momentu, w którym stwierdzimy, że aby w pełni korzystać z możliwości digitalizacji trzeba i tak zainwestować w informatyzację innych obszarów, w których wcześniej założyliśmy, że zmiany nie są konieczne.
Weźmy pod uwagę harmonogramowanie produkcji. Przedsiębiorstwa produkcyjne mają w zasadzie dwie możliwości. Mogą zainwestować w systemy ERP posiadające funkcje APS. Mogą też zdecydować o zakupie oddzielnego systemu APS. Która strategia jest lepsza?
To czy firma wdroży ERP z funkcjonalnością APS lub zdecyduje się na model w którym ERP zintegrowany jest z zewnętrznym systemem APS, nie ma większego znaczenia. Jest jednak kilka aspektów, które decydują o tym, czy APS wewnątrz ERP działa skutecznie. Ważne, by oba systemy były zintegrowane dwukierunkowo, ale nie musi to być skomplikowana integracja. Na pewno trzeba odpowiedzieć na pytanie, w jakim stopniu ERP zagłębia się w aspekty związane z produkcją? Niektóre takie systemy sprawdzają się doskonale w dziedzinie finansów, ale brakuje im funkcji związanych z produkcją. Wbrew pozorom, niekoniecznie musi być to problemem. W niektórych przypadkach może być nawet zaletą. Ta luka może być wypełniona odpowiednią funkcjonalnością APS lub specjalistycznym rozwiązaniem typu PLM/MOM. Jeśli jednak w firmie nie ma potrzeby wdrażania najwyższej klasy funkcjonalności produkcyjnych, to ta druga opcja może okazać się zbyt droga. Wiele systemów ERP posiada wbudowane moduły dedykowane produkcji. Zazwyczaj wspierają one produkcję na poziomie podstawowym, jednak wystarczą do integracji z rozwiązaniami klasy APS. Istnieje kilka systemów ERP, które są bardzo blisko tego, co oferuje system APS. Jednak mimo, że mogą one wpływać na sekwencję produkcji poprzez zarządzanie halą produkcyjną, to wciąż brakuje im istotnych funkcjonalności systemów APS, które wspierają sprzedaż, realizację zamówień, planowanie zapotrzebowania materiałowego czy politykę zakupową.
Jak bardzo różnią się od siebie implementacje systemów ERP i APS w Polsce, od tych realizowanych w Europie Zachodniej?
Na Zachodzie więcej przedsiębiorstw decyduje się na wdrożenie systemów ERP i APS, jednak same wdrożenia nie różnią się znacząco od tych, realizowanych w Polsce. Różnice w realizacji projektów najczęściej wynikają ze zdolności, wiedzy i doświadczeń dostawców.
Jakie są najważniejsze funkcje, które każdy dobry współczesny system APS powinien posiadać?
W przypadku systemów APS nie ma jednego, uniwersalnego rozwiązania, które pasowałoby wszystkim. Niektóre z nich posiadają specjalistyczne funkcje wspierające dany obszar, jednak rozwiązania tej klasy powinny obejmować cały zakres działalności przedsiębiorstwa, a nie tylko „optymalizować" jeden z elementów przedsiębiorstwa. System APS powinien być wystarczająco elastyczny, by objąć wszystkie procesy produkcyjne. Jednocześnie, nie powinien być tak skomplikowany, by zrozumienie dostarczanych przez niego informacji sprawiało trudność. Podobnie, jak w przypadku pozostałych rozwiązań IT, APS musi posiadać odpowiednie wsparcie dostawcy, tak by mógł ewoluować wraz z rozwojem przedsiębiorstwa.
Jakie korzyści płyną z wdrożenia systemu APS w firmie produkcyjnej?
Po pierwsze, wdrożenie wpływa na lepszą obsługę klienta. Taki system pozwala uniknąć przykrych niespodzianek choćby w kwestii zamówień, określając rzeczywisty czas ich realizacji. APS pomaga również kierowaniu fabryką podczas wahań popytu, które mogą pojawiać się sporadycznie lub sezonowo oraz reagować na nagłe zmiany wydajności spowodowane np. awariami czy wynikające ze spadku jakości. Systemy APS pomagają dostrzec i wykorzystać wcześniej nieznane możliwości, zwiększając zdolności produkcyjne i pozwalają proaktywnie reagować na potencjalne zakłócenia, takie jak np. planowane konserwacje. Dostarczają również wiedzy na temat wydatków inwestycyjnych, dzięki czemu można skoncentrować działania we właściwych obszarach.
W jakich sektorach rynku takie systemy przydają się najbardziej?
Każda firma, która zmaga się z dużym popytem, wytwarza wiele produktów w swojej fabryce, zyskuje dzięki planowaniu i harmonogramowaniu. To, w jaki sposób firmy postrzegają korzyści wynikające z wdrożenia systemu zależy od sektora w jakim funkcjonują. Przykładowo, jeśli przedsiębiorstwo wykorzystuje do produkcji drogie materiały, może angażować mniej kapitału w zakup komponentów do produkcji. W sektorze szybko psującej się żywności korzyścią z wdrożenia APS będzie wydłużenie okresu przydatności wytwarzanych produktów. Z kolei firmy z branży motoryzacyjnej i lotniczej mogą skorzystać na ścisłej synchronizacji łańcucha dostaw, precyzyjnie zarządzając wieloma obiektami i dostawcami. Każda firma, która ceni sobie dostarczanie towaru w terminie, może poprawić czas dostaw.
Jak cloud computing może wesprzeć systemy APS?
Pomijając wszystkie plusy i minusy chmury obliczeniowej, systemy APS muszą być zintegrowane, a chmura mocno ten proces upraszcza. Ponadto, obliczenia prowadzone przez system potrafią być skomplikowane i często potrzebują dużej mocy obliczeniowej, która w chmurze jest na wyciągnięcie ręki. Z drugiej strony wydajne komputery, które poradzą sobie z takimi obliczeniami nie są dzisiaj drogie i stanowią sensowną alternatywę dla chmury.
Migracja do systemu APS w chmurze to dobry pomysł?
Jeśli chodzi o funkcjonalność, to migracja robi niewielką różnicę, ale wydaje mi się, że to odpowiedni kierunek. Nie przenosiłbym istniejącego systemu APS do chmury, chyba że wiąże się to z innymi korzyściami biznesowymi. Rozważyłbym natomiast wdrożenie nowego systemu w chmurze lub chociażby posiadającego taką opcję. Może kiedyś okazać się przydatna.
Na co firmy powinny uważać wdrażając nowy system APS? Jakie są największe ryzyka?
Nie powinno się lekceważyć kulturowego aspektu zmiany w zarządzaniu fabryką. Wszyscy pracownicy muszą dostosować się do nowego modelu, firma musi zbudować zaufanie do nowego systemu. Można to osiągnąć przez jego miękkie wdrażanie w każdym obszarze produkcji. Na początku zakres projektu nie powinien być zbyt duży. Zawsze można go poszerzyć później i z dużą dozą prawdopodobieństwa można założyć, że uzyska się w wtedy lepsze efekty, samo rozwiązanie też będzie lepiej dostosowane do potrzeb przedsiębiorstwa. Trzeba również pamiętać o jakości danych, które odgrywają tu kluczową rolę i być gotowym na ich korekty i uzupełnianie. Warto mieć na pokładzie osobę, która rozumie, jak funkcjonują rozwiązania tej klasy i wie czym różni się planowanie od harmonogramowania i gdzie jest ich miejsce w firmowym informatycznym ekosystemie.
Na jakie bariery trafiał Pan najczęściej, wdrażając systemy APS?
Widziałem jak firmy, poszukując najlepszego rozwiązania, tworzyły skomplikowane dokumenty zawierające wszystkie możliwe wymagania. Kończyło się to na paraliżu wywołanym nadmiernym analizowaniem. W pogoni za perfekcyjnym wdrożeniem uwzględniającym wszystkie bardziej lub mniej potrzebnych funkcjonalności, firmy zapędzają się w ślepy zaułek, zanim jeszcze rozpoczną pracę nad wdrożeniem. To droga donikąd. Lepiej rozpocząć od prostej implementacji. Gdy APS będzie już funkcjonował wyłonią się prawdzie potrzeby. System zawsze można rozwinąć. APS to nie jednorazowy projekt. Należy traktować go jako część biznesu, która rośnie i zmienia się w czasie, nieustanie dostarczając korzyści dużo większych, niż koszty przedsięwzięcia. Jeśli jest inaczej, to znaczy, że coś nie działa.
Zjadł pan zęby na wdrażaniu rozwiązań klasy APS. Jako ekspert z ogromnym doświadczeniem, jak widzi pan przyszłość takiego oprogramowania?
Rozwiązania klasy APS zostaną z nami na długo i staną się naturalnym elementem podstawowych systemów IT w firmach produkcyjnych, coraz lepiej integrując się z całą infrastrukturą. Dzięki rosnącej mocy obliczeniowej, nowe algorytmy stworzą nowe możliwości. Wydaje mi się, że zaledwie kilka lat dzieli nas od momentu, w którym systemy APS będą mogły automatycznie się optymalizować i podejmować autonomiczne decyzje z wykorzystaniem sztucznej inteligencji i GA.
***
Jon Christensen jest wybitnym ekspertem od oprogramowania dla firm produkcyjnych. Specjalizuje się przede wszystkim w takich dziedzinach, jak lean planning i advanced scheduling. Posiada ponad 20 lat międzynarodowego doświadczenia w consultingu i wspieraniu zespołów implementujących w realizowaniu udanych wdrożeń dla szerokiego wachlarza przemysłu wytwórczego. Po ukończeniu studiów na kierunku „inżynierię systemów IT” pracował w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym. Przez 17 lat uczestniczył w rozwoju słynnego rozwiązania „Preactor APS”.